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上海威才企業管理咨詢有限公司
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我國制造業的規模已躍居世界第一，擁有世界上最為完整的工業體系。但中國制造大而不強，自主創新能力相對較弱、資源消耗大、低端產能過剩、高端供給明顯不足、產業整體仍處于全球制造業鏈條的中低端。
對制造企業來說，如何面對疫情沖擊、行業競爭、降本增效、生產轉型升級、成長并擴大獲利是企業生存發展一個很重要的課題。在當前國內制造業2.0、3.0不完善要轉型升級和工業4.0的背景下，如何讓中國制造補好基礎課，落實精益生產體系建設，從而建構高效的精益智能制造模式？是我們當下急需思考與解決的問題。
制造強國-日本，通過以豐田生產方式為代表的精益生產方式，讓日本汽車業在80年代時一舉趕超美國汽車業，躋身世界制造強國之列。迄今為止，豐田汽車仍舊是利潤最高的汽車品牌商，其利潤常年超過德國大眾與美國通用之和。精益生產方式亦成為最佳的生產方式，風靡全球。
面對精益智能制造轉型升級的人員減少、設備自動化、聯網化、智能化的發展應用的同時。生產一線人員，該如何面對轉型升級，如何提升生產現場管理、提升班組建設能力、安全生產、設備維護管理等，落地實現精益智能制造是企業面臨的一大挑戰。
本課程的一大特色就是集講師多年推行企業精益生產、自動化、數字化、智能化規劃與落地實施推行的實戰經驗。詳細為制造企業解析精益生產現場班組長管理建設能力的提升與人才育成做法。以及如何有效地管理維護設備運行與安全生產。讓制造型企業在面對生產管理提升、效率與質量提升、安全生產與人才育成等，建構一套完整有效運行的實施方案，來建構精益生產基礎，提升生產管理，規避誤區與失敗。
學習精益生產體系的基礎觀念、原則與推行方法；解析精益生產基礎的班組建設、育成人才，建構5S+安全的良善設備運行的體制，讓學員提升現場生產管理能力。
1、了解精益生產的基本思想與意識
2、 學習如何落實5S+安全生產管理
3、 建構目視化管理現場，提升管理能力與效率
4、 建構班組建設管理能力，提升生產現場管理
5、 解析全員設備維護管理基礎(TPM)-自主維護保養提升生產效率與質量
6、 育成班組管理人員能力、強化執行力、提升落實生產管理能力
第一天
一、中國制造企業的現況與為何要精益生產
1. 外部市場競爭與企業發展趨勢
2. 遍地是黃金、處處是浪費(案例)
3. 我們為什么要學習精益生產？
4. 精益生產的價值（公司，人員效益，效率體現）
二、精益生產(TPS)概述與特點
1. 精益生產(TPS豐田生產方式)概述
2. 精益生產方式的經營哲學
3. 精益生產方式的特點
三、建構精益生產之生產現場管理體系九大要素
1. 精益生產（TPS豐田生產方式）推進的永續根基
2. 精益生產之生產現場管理體系應用的九大要素(體系案例)
九大要素之一：班組建設
九大要素之二：全員改善活動
九大要素之三：TPM設備管理
九大要素之四：物料管理
九大要素之五：標準化作業
九大要素之六：過程質量控制
九大要素之七：6S與目視化管理
九大要素之八：工位組織
九大要素之九：目標管理
四、精益生產的基本意識 消除現場浪費、改善、改善、再改善
1. 現場七大浪費的意識(案例)
2. 真假效率的意識
3. 改善無處不在的意識(案例)
五、精益生產推動的基礎 --- 5S (一)
1. 5S的概述與推動失敗的要因
2. 5S推動的步驟與方法
3. 5S的落地實施的制度與體系作法(案例)
六、精益生產推動的基礎 --- 安全生產(二)
1. 安全生產概述與推動失敗的要因
2. 安全生產推動的步驟與方法
3. 安全生產的落地實施的制度與體系作法(案例)
七、精益生產推動的基礎 --- 目視化生產(三)
1. 目視化生產概述與推動失敗的要因
2. 目視化生產推動的步驟與方法
3. 目視化生產的落地實施的制度與體系作法(案例)
八、精益生產推動成功案例解析
1. JIT示范線改善推動成功案例
2. 企業全面推進精益生產成功案例
第二天
九、精益生產管理提升基礎 --- 班組建設
1. 班組管理項目
2. 班組長的日常工作
3. 班組長需具備的技能
4. 如何推動班組建設(案例)
十、建構全員設備維護管理TPM基礎 --- 自主維護保養
1. 全員設備維護管理TPM概述
2. 設備自主維護保養推動做法
3. 建構有效設備維護管理系統(案例)
十一、班組管理人員育成與能力提升
1. 生產管理設備自主維護保養教育訓練體系做法
2. 多能工推動做法 (案例)
3. 建構完善人才育成體系(案例)
十二、精益生產管理知識能力提升 --- 工具、手法與心法
1. 管理、規劃、組織
2. 領導與控制
十三、執行力實現精益生產的關鍵要素
1. 執行力構成
2. 落實精益生產的執行力、工具、手法與心法
十四、精益生產推動項目成功與失敗的
1. 精益生產推動項目成功關鍵
2. 如何規避精益生產推動項目的失敗
3. 精益生產推動成功案例分享
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