● 掌握精益生產改善框架與方法

● 識別并消除現場七大浪費

● IE七大手法的實際運用

● 掌握常見ECRS四大手法提升現場效率

第一講：精益生產的關鍵基礎

一、精益生產

1. 價值系統體系圖

2. 核心價值

3. 思想基礎

二、客戶價值VS企業價值

1. 客戶價值：改變產品物理和化學狀態，對客戶有價值的活動

2. 企業價值：在站自己的立場，耗費精力與能量的活動

三、實現精益生產的5個原則

1. 價值：以客戶的觀點確定企業從設計到生產交付的全部過程，實現客戶需求最大滿足。

2. 價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切（包括增值和不增值）活動

3. 流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動

4. 拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品

5. 盡善盡美：小步快跑，持續改進，不間斷地向我們的目標前進

四、標準化

1. 三大特征：可復制、可重復、可定時

2. 實現標準化的典型工具

1）5S

2）目視化

3）標準化作業

五、穩定化

1. 穩定化就是通過特定的方法構建穩固的（4M1E-人機料法環）系統，以達成QCDMS各項指標，使得企業能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。

2. 實現穩定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制產量的波動

2）TPM 全員生產力維護

3）價值流分析：對現有業務鏈進行全局分析，發現浪費，進行改善

第二講：七大浪費識別與消除

一、搬運浪費

指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導致的多次搬運所產生的浪費

案例分析：風扇組裝線搬運浪費的改善

二、庫存浪費

指過量庫存占用庫位，產生空間和保管成本，以及長期積壓產品的消耗浪費

案例研討：庫存是如何產生的？

三、動作浪費

生產過程中不產生任何價值的動作

案例分析：取用FPC板材的動作改善

四、等待浪費

指在我們現實工作中，加工者停頓增值現象的發生

案例分析：快速切換的改善（SMED）

五、過量生產浪費

指生產量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產所造成的浪費

六、過度加工浪費

指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費

互動研討：質量過剩誰之過

七、缺陷浪費

凡是為了防止我們的缺陷流入下一環節，所增設的返工、召回、檢驗、挑選的等活動。

第三講：生產現場瓶頸管理

一、瓶頸的定義

1. 生產現場的瓶頸

1）單位時間內產出最低的工序

2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序

3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序

2. 瓶頸的制約作用

1）制約產品在全流程的產出

2）造成非瓶頸工序的資源浪費

3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產效率

二、瓶頸管理的5步法

1. 識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）

2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）

3. 一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）

4. 舒緩瓶頸

5. 重復1-4

三、現場突發瓶頸與改善

1. 計劃排產導致瓶頸

2. 異常突發導致瓶頸

3. 人手短缺導致瓶頸

四、現場改善ECRS四原則

1. E取消：首先考慮，所研究作業或人員，有沒有取消的可能性。

如果所研究的工作、工序、操作可以取消，而又不影響生產、流程的質量，

這便是最有效果的改善。

2. C合并：就是將兩個或兩個以上的對象合而為一，以消除重復，減少投入，提升資源的利用率。合并的三大對象即人員、機器、動作。

3. R重排：經過取消、合并后，可根據“何處、何時”提問原則，對流程進行

重排。就是通過最佳工作順序，以達到改善工作，減少流程浪費。

4. S簡化：經過取消、合并、重排后保留的必要工作，就可以考慮能否采用最合適的方法、設備及材料，以節省人力、時間及成本，同時簡化后可考慮再次合并。

第四講：生產的生產線平衡技術杜絕等待

一、準時化

1. 定義：在顧客需要的時候，按顧客需要的量，生產顧客所需要的產品，在這個過程中杜絕一切浪費

2. 準時化三要素：單件流、節拍時間、下游拉動

二、生產線平衡分析的目標和目的

1. 線平衡分析目的

2. 線平衡分析目標

三、作業節拍

1. 分析圖例

2. 作業節拍分析圖制作流程

案例練習：如何提升組裝線產能

四、生產線平衡

1. 效率計算方法

2. 改善2大原則

3. 分析結果的解讀方法

4. 分析的使用方法

五、現場工作改善JM四階段法

1. 分解作業

2. 自問細節

3. 構思新法

4. 實施新法

現場演練：無線電屏蔽板捆包作業的優化

六、現場工業工程IE七大手法

1. 動改法

2. 放錯法

3. 五五法

4. 雙手法

5. 人機法

6. 流程法

7. 抽查法