1. 知識目標：全面系統地掌握 SPC 的基本概念、發展歷程、原理及在質量管理體系中的重要地位和作用，理解過程變異的來源及控制圖的統計學原理。

2. 技能目標：熟練運用均值極差圖、單值移動極差圖、均值標準差圖、P 圖、NP 圖、C 圖、U 圖等控制圖對生產過程進行監控和分析，準確判斷過程是否穩定，識別異常因素并采取有效改進措施。

3. 應用目標：能夠結合企業實際生產特點，建立有效的 SPC 監控體系，將 SPC 方法應用于實際工作中，提高產品質量，降低生產成本。

4. 協作目標：通過小組討論、案例分析等互動環節，增強團隊協作能力和溝通能力，促進企業內部不同部門在質量控制工作中的協作與交流。

導入

1. 行業現狀剖析：通過視頻展示制造業質量事故案例，引發對 SPC 重要性的思考。

2. 學習目標共識：明確課程核心價值，建立 “理論 + 實戰” 的學習預期。

3. 互動破冰：學員自我介紹，分享所在企業質量控制痛點，分組形成學習小組（每組 5-6 人）。

第一模塊 SPC 基礎知識與均值極差圖

1. 理論講解

SPC 定義、發展歷程及核心作用。

過程變異分類：特殊原因 vs 普通原因，結合生產現場圖片舉例說明。

2. 工具實操

均值極差圖繪制步驟：現場發放案例數據，講師同步演示 Excel 繪制過程（數據錄入→公式計算→圖表生成）。

關鍵公式：中心線 CL、上下控制限 UCL/LCL 的計算（基于 A2、D4、D3 系數表）。

3. 案例討論

分組分析某軸承加工企業的 X-R 圖案例，判斷過程是否穩定，識別異常點原因。

小組代表匯報，講師點評并總結判異準則應用要點。

第二模塊 單值移動極差圖與均值標準差圖

1. 對比講解

單值移動極差圖（X-MR 圖）：適用場景（小批量生產、貴重產品）、移動極差（MR）計算（連續 2 個數據的差值）。

均值標準差圖（X-S 圖）：適用場景（n>10）、標準差計算與極差的優劣對比。

2. 軟件實操

學員使用自帶電腦，在 Excel 中練習 X-MR 圖和 X-S 圖的繪制，講師巡回指導公式應用問題。

重點解決：移動極差序列的生成、標準差函數（STDEV.S）的正確使用。

3. 分組競賽

提供兩組不同類型數據（離散型 vs 連續型），小組競賽選擇合適控制圖并繪制，評分標準：工具選擇正確性、繪圖精度、判異結論合理性。

第三模塊 計數值控制圖實戰

1. 原理精講

P 圖（不合格品率）：樣本量不固定時的控制限計算（基于二項分布近似正態法）。

NP 圖（不合格品數）：固定樣本量的簡化計算，案例：某手機組裝線每小時抽檢 100 臺的不合格數監控。

C 圖與 U 圖：缺陷數 vs 單位缺陷數，泊松分布應用條件（λ≥5 時近似正態分布）。

2. 案例工坊

發放某食品企業包裝質量數據（包含不同樣本量的不合格品率、缺陷數），學員分組選擇控制圖類型并計算控制限。

重點練習：P 圖中不同樣本量下控制限的動態變化，U 圖中單位缺陷數的計算（缺陷數 / 樣本量）。

3. 疑難解答

小組提出繪制過程中遇到的問題，如 “當樣本量差異超過 20% 時如何處理”，講師結合公式推導進行解答。

總結計數值控制圖的常見誤區：誤用 P 圖于固定樣本量場景、忽略 C 圖的樣本量一致性要求。

第四模塊 課程總結與應用規劃

1. 體系構建

SPC 實施三階段：試點階段（選關鍵工序）→推廣階段（跨部門協同）→固化階段（納入質量體系）。

數據采集要點：確保數據真實性（避免 “潔凈室數據”）、及時性（實時監控 vs 事后分析）。

2. 方案設計

學員結合企業實際，分組設計 “所在部門 SPC 應用方案”，內容包括：關鍵質量特性、控制圖選擇、數據采集計劃、異常響應流程。

每組派代表匯報方案，講師針對性點評，提供行業最佳實踐參考。

3. 結業考核

現場發放案例數據，獨立完成指定控制圖的繪制與判異分析，作為技能掌握度評估依據。

發放《SPC 工具包》（含模板、公式表、行業案例集），建立學員微信群，提供 3 個月課后答疑服務。

第五模塊 總結

1. 知識復盤：通過思維導圖回顧課程核心內容，強調 “選擇正確工具 + 準確數據 + 有效執行” 的 SPC 成功三要素。

2. 行動號召：鼓勵學員將所學應用于實際工作，建議企業建立 “SPC 改善小組”，定期分享實施成果。