1. 深度解析生產效率的核心本質，熟練掌握OEE和OPE的概念、計算方法及應用場景。學會通過精準的指標分析，敏銳識別生產過程中的潛在問題，擺脫依賴經驗判斷的工作模式，以專業的數據洞察為工作決策提供有力支撐，實現個人效率認知的全面升級。

2. 系統學習工時效率提升技巧以及OEE/OPE現場實施方法，結合標桿企業的實際案例，掌握換產流程優化和生產線平衡調整的實用策略。通過程序分析、時間研究和標準作業制定，學會識別并消除生產過程中的冗余環節，有效縮短生產周期、降低成本。熟練運用操作分析、動作經濟原則、SMED、LCIA等工具，減少工作中的浪費現象，提升生產線的靈活性和響應速度，增強個人在生產實踐中的問題解決能力。

3. 具備獨立設計線平衡率（LOB）和規劃生產單元布局的能力，掌握從前期規劃到后期標準化的完整設計流程。通過時間分析和標準作業管理，建立科學合理的工時體系，探索低成本自動化升級路徑，進一步提升自身在行業內的專業競爭力，成為具備持續改善思維和實踐能力的專業人才。

破冰【開場問答】：

1. 您所在企業如何衡量效率，你覺得關鍵指標在不同場景的優先次序是什么

2. 設備效率與人員效率哪個更重要

3. 制造企業職能部門與制造部門效率如何衡量

第一講：效率基石：生產效率量化管理體系構建

一、生產效率認知

1. 生產的兩大指標

1）OEE

2）OPE

2. 提升生產效率的方法

工具：企業效率提升框架圖

 1）意識革命

2）標工基礎建立

3）效率衡量標準構建

4）稼動率提升

5）操作效率提升

6）快速反應系統

7）省人化、少人化

視頻分析：人員作業效率如何提升

視頻分析：設備效率如何提升

二、生產效率的提升

1. 工時效率的應用

2. 生產現場如何推行OEE/OPE

3. 生產效率改善和提升方法

工具：改善提升框架圖

案例解析：瓶頸約束改善案例

案例解析：加工行業效率提升案例

案例解析：流程行業效率提升案例

案例解讀：推進開展計劃

三、LOB與生產單元設計

1. 生產單元及結構

1）生產單元的四個維度

——空間維度、轉變維度、組織維度、資源維度

3）作業單元的結構

——生產布局、線邊物料、產線平衡、工裝治具、員工訓練

2. LOB線平衡

提問：平衡率計算發表

3. 生產線平衡分析方法

1）識別瓶頸崗位

2）作業崗位工時測定

3）建立山積表

4）工時測定分析

5）生產線平衡分析的具體推進

a 確定對象與范圍

b 用作業分析把握現狀（作業步驟）

c 測定各工程的凈時間（正常作業時間）

d 制作線平衡表圖表

e 計算平衡

f 分析結果，制定改善方案

6）改善瓶頸崗位

 課堂計算：根據以上產線數據，計算平衡率

練習與討論：怎么測量所需時間

游戲互動：LOB平衡游戲：紙牌接龍

4. B值、F值的定義與計算

視頻&案例解析：離散加工行業產線平衡率

案例解析：流程設備行業產線平衡率

 5. 生產單元布局設計

1）傳統型布局

2）精益型布局

6. 產線布局的要點

1）使物料搬運成本最小化

2）空間的有效利用

3）勞動力的有效利用

4）消除瓶頸環節

5）便于信息溝通

視頻&案例解析：產線布局效率提升

7. 生產單元改良及標準化

視頻&案例解析：產線布局效率提升

第二講：生產效率提升核心——IE改善系統應用實踐

一、程序分析

1. 程序分析概述

2. 程序分析具體推進的三大模塊

1）工藝程序分析

2）流程程序分析

3）管理事務分析

二、時間分析（工時標準測定）

1. 時間研究概述

2. 時間研究方法

1）直接法：對作業直接測定的方法

2）合成法：利用已有資料進行推斷的方法

3. 時間研究的步驟

1）選擇：選擇需要研究的工作

2）記錄：記錄全部工作環境、作業方法和工作要素的有關資料

3）考查：考查全部記錄材料和細目

4）測定：選用適當的時間研究方法，測定各項作業的時間；標準工時的測定

 互動練習：根據視頻測定標準工時

案例解析：時間分析

實操演練：工時測量

三、操作分析

1. 操作分析概述

2. 操作分析的具體實施三大模塊

1）人-機操作分析

視頻案例：企業人機分析視頻

2）聯合操作分析

3）雙手操作分析

案例解讀：雙手操作與手元化

四、動作分析

1. 動作經濟原則

2. 發現可優化動作

——利用動作品質點檢表尋找“浪費動作/單元

第三講：企業改善基石——標準作業應用實踐

 一、標準化作業基礎認知

1. 標準化作業概述

標準作業小游戲：畫豬

2. 標準化作業實施的前提條件

3. 標準化作業三要素

1）節拍時間（Takt Time）和循環時間（Cycle Times）

2）作業順序：操作人員動作順序，好與壞對比案例

3）標準手持：標準在制品量設置，含案例與實戰演練

二、標準化作業實踐

1. 觀測時間：時間觀察表填寫案例

2. 制作工序能力票：工序能力表填寫案例

案例：產線標準作業動畫解讀

3. 設備周期分析

4. 制作作業組合票：作業組合票填寫案例

5. 制作標準作業票

三、標準作業的實施步驟

1. 確定節拍（TT、單個產品工序作業循環時間）

2. 計算工序能力，制作工序能力表

3. 編排標準作業組合票，確定作業順序

4. 確定工序間產品標準持有量

5. 制作標準作業票（現場產線案例）

6. 編制SOP（作業要領書與標準作業書，含現場填寫案例）

7. 平衡分析圖應用

四、標準作業主要工具

1. 時間觀測用紙、工序能力表

2. 標準作業組合票、標準作業票

3. 標準作業要領書、標準作業指導書（含編制作業指導書案例）

案例解讀：企業系統推進標準作業案例

案例解讀：日資企業標準作業

第四講：產線效率攻堅——SMED快速切換與LCIA低成本自働化實戰

一、SMED快速切換

1. 如何理解SMED

 視頻解讀：快速切換生活中的應用

2. 傳統切換活動的十個步驟

1）機臺停機

2）舊產品零部件撤離現場

3）換模人員和工具準備

4）清潔機臺和模具

5）拆卸舊模具

6）搬運新模具及檢查保養

7）裝調新模具

8）通知前工序準備新零部件試產

9）搬運新零部件準備生產

10）運行調整

3. SMED的四大優點

1）靈活生產

2）快速交付

3）優良品質

4）高效生產

4. SMED的基本法則

1）事前準備

2）并行操作：指兩人以上共同切換作業

3）雙腳勿動：主要靠手，減少腳的走動、移動

4）使用專用的工夾夾具，一切從簡：提高效率

5）與“螺絲”不共戴天：擰螺絲費時間，可考慮用其它固定方法

6）縮短調整時間

5. 實施SMED的步驟

步驟一：現場觀察并記錄切換流程

步驟二：分析記錄的時間與浪費

 步驟三：區分內部與外部切換活動

步驟四：分析切換動作與方法

步驟五：將內部作業轉為外部作業

步驟六：優化組合內外部作業順序（ECRS）

步驟七：試驗并改進新方法

步驟八：練習及實施完善后新操作標準

視頻&案例：SMED快速切換在不同行業的應用解析

現場討論發表：你所在公司，那些場景可以應用SMED快速切換技術

二、LCIA低成本自働化

1. 低成本自働化含義

 2. 低成本自働化價值

視頻案例：LCIA產線應用解析（操作與物料）

視頻案例：Cannon佳能應用案例解析

3. 低成本自働化八大機構與八大動力

動畫案例：八大動力機構與中國傳統結構

4. 低成本自働化在不同行業的應用

現場討論發表：你所在公司，那些場景可以應用SMED快速切換技術

動畫案例：集團性公司全面推進LCIA改善策劃解讀

案例交流、總結：

1. 效率改善案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結