1. 掌握“三流合一”與價值流圖分析法，突破“頭痛醫頭”局限，學會從訂單到交付全鏈條系統診斷效率低下與庫存積壓等頑疾根源，建立全局優化思維。

2. 熟練掌握價值流圖四步繪制方法以及ECRS等改善工具，能夠繪制適用于不同場景的價值流藍圖，并推動其落地實施。通過合理規劃工序、優化信息傳遞等方式，切實提升流程運作效率。

3. 掌握以價值流圖為溝通橋梁的跨部門協同策略，有效解決部門間責任推諉問題。學會與不同部門共同制定協同方案，實現從單個環節改善向多部門協同增效的轉變，提升跨部門協作能力。

4. 掌握“目標拆解-PDCA循環-看板管理”的持續優化機制，確保流程改進效果能夠長期穩定保持。學會運用科學方法鞏固改善成果，防止優化效果反彈，形成可持續的工作改進能力。

5. 掌握標準化工具（模板/表單/案例庫）與深度問題解析法，成為能深挖停線根源的“問題終結者”，并賦能團隊主動改善，實現精益能力可復制傳承。

導入：學習金字塔

第一講：精益價值流基礎與核心理念

一、精益管理與價值解析

思考：質量和效率哪個更重要？

課堂分析：價值流-情景劇分析

1. 改善的誤區

2. 精益生產系統構成要素

3. 精益管理的屬性與精髓

4. 精益生產的五個原則

1）價值：站在客戶角度確定價值

2）價值流：識別價值流中的浪費

3）流動：使增值步驟流動起來

4）拉動：按客戶需求拉動生產

5）盡善盡美：持續改進，追求完美

5. 傳統生產VS精益生產方式

6. 精益的核心語言

動畫分析：精益價值流改善動畫演示Flash動畫分析

7. 價值流的應用層面

——系統、經濟、改善三大維度

案例：價值-增值的案例-牛肉漢堡的制作

8. 兩種生產方式的不同

案例：1950福特與2019寶馬

案例分析：浪費識別案例

二、VSM價值流圖析——識別價值

1. 流程與價值流定義

2. 什么是價值流程圖

案例：價值流圖案例

3. 企業流動的形式

1）實物流（資金）

2）信息流

3）人流

4. 價值流的四大維度

1）產品技術流

2）訂單信息流

3）產品制造流

4）同步化物流

案例：豐田產品價值流案例

第二講：現狀價值流診斷與繪制技術

一、價值流現狀圖繪制準備與選擇

團隊實踐：繪制當前價值流圖

1. 識別主要價值流：產品族分析與P-Q分析（二八法則）

2. 確定目標產品系列與客戶需求分析

二、價值流現狀圖繪制的九大步驟

1. 繪制整體價值流動

2. 識別關鍵指標

3. 完成數據表

4. 繪制庫存及流動方式（內物流、等待天數）

視頻解析：豐田內部物流動畫Internal Logictic解析

課堂練習：周期時間Cycle Time （C/T）、VA Time增值時間計算

5. 時間線填充

6. 計算增值比

7. 繪制物料供應

視頻案例解析：內物流動畫

8. 繪制信息流

9. 研討、繪制改善項目

課堂回顧：現狀VSM梳理

課堂活動：小組發表

沙盤模擬：VSM沙盤模-沙盤模擬-飛機制造小游戲

第三講：價值流改善方向識別與方案設計

一、現狀圖梳理及初步課題識別

1. 現場核實流程圖-價值流問題

1）實物流

2）信息流

3）人流

2. 模擬價值流改善的課題設置

1）采購類別課堂

2）生產類別課堂

3）成本問題課題

4）品質問題課題

5）設備問題課題

二、制定精益價值流的行動方向

1. 整體流動方式改善

2. 采用產線LOB均衡生產方式

3. 設置改善目標

4. 制定價值流改善實施計劃

第四講：未來價值流藍圖規劃與路徑設計

一、對企業未來VSM改善圖的10大提問

1. 哪里可以按節拍時間來平衡周期時間（C/T）?

2. 哪里可以建立標準作業?

3. 哪里可以創建連續流?（FLOW）

3. 哪里必須使用看板來連接流程?（兩種看板）

4. 我們將按什么方式拉動、超市、FIFO?（3種拉動方式）

5. 流程中哪一點作為生產排程點和釋放訂單?

6. 用什么方式平準化產品品種和數量（Heijunka & SMED）?

7. 哪里可以建立品質內置，而不是靠檢驗?（Jidoka）

8. 哪些流程有損失（產能低，失效）需要改進?（TPM）

9. 哪些流程或產品需要重新設計來到達理想狀態（3P）

10. 制定精益價值流行動計劃

二、未來圖設計的改善方向

1. 確定理想價值流的節拍時間

2. 確定生產控制方式（超市/發送）

3. 找出具備連續流生產條件的環節

4. 確定在何處采用超市或拉動的模式

5. 確定整體生產系統的定拍工序和拉動控制

6. 在定拍過程實施均衡混流生產

7. 確定價值流過程改善點和項目機會

8. 預測未來狀態圖效益

第五講：價值流改善實施路徑與保障機制

一、制定精益價值流行動計劃

1. 采用價值流環掌控模式

2. 確定價值流項目優先性

3. 制定價值流改善的年度項目計劃

團隊實踐：制定企業未來3-5年的價值流改善計劃

二、未來精益價值流實現與推進

1. 價值流的運行推進方式

1）消除過量生產

2）提升生產效率與靈活性

3）優化生產流程

4）保障生產穩定

——改進設備正常運行時間（TPM）

5）把控生產節奏

——按節拍（節奏）時間生產

2. 價值流經理的職責介定

3. 價值流持續推進的技巧

1）現狀與理想價值流比較

2）識別改善的環路

3）梳理改善行動

4）識別行動優先性培訓

5）成果發布

6）舉辦慶祝活動

4. 未來價值流實現的策略

1）準確表達價值流的改善步驟

2）改進的重點事項

3）實施價值流改善的節點

4）詳細的推進計劃（年度、月別）

5）要有定量化的指標

6）改善擔當者和考核者

5. 改善課題分析與選擇

6. 改善周落地

案例解析：行業價值流改善案例

案例解析：某玻璃行業價值流改善案例

案例解析：某機加工價值流改善案例

案例解析：某價值流改善案例

課程回顧與總結：現狀VSM梳理