● 全面認識精益生產體系，建立“以客戶需求為導向，以創造價值為核心”的思維方式

● 掌握識別改善機會的方法和工具，學會使用VSM價值流進行分析和規劃改善項目

● 學會使用TPM提高設備效率，并通過縮短設備換型時間（QCO快速換模），提升生產系統的靈活性

● 掌握降低庫存成本的方法，為實現 “零庫存” 拉動式奠定基礎

● 提升設備綜合效率（OEE）15%-25%：（TPM 全員維護），減少停機損耗

● 不良品率下降40%-60%（防錯法），質量成本顯著降低

● 縮短生產周期，提升交付速度和敏捷性

● 降本增效：通過精益工具和文化建立組合拳，降低企業各項經營成本

視頻播放：傳統生產方式vs精益生產方式 視頻對比

第一講：精益生產方式

一、TPS豐田生產方式起源與發展

1. 豐田佐吉的發明與理念奠基

2. 豐田喜一郎、大野耐一的完善與推進

3. TPS在全球的傳播與影響

二、TPS核心思想

1. 消除浪費（Muda）、過載（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持續改善（Kaizen）

3. 尊重員工

三、TPS 與精益生產關系

1. TPS 是精益生產的重要基石

2. 精益生產對TPS的拓展與應用

3. 精益生產方式形成

第二講：生產現場管理

一、5S管理

1. 整理（Seiri）

——區分必要與不必要物品

判斷必要物品的標準：使用頻率、生產關聯性等

案例分析：列舉丟棄、捐贈、出售等處理方式，分享某工廠通過整理騰出大量空間的案例

2. 整頓（Seiton）

1）定點、定容、定量原則

2）物料與工具的合理擺放與標識

案例分析：不同類型物料的多種標識示例：顏色、編號、名稱等

3. 清掃（Seiso）

1）清掃責任區域劃分

2）設備清掃與檢查的結合

案例分析：某工廠設備維護保養的清掃活動

4. 清潔（Seiketsu）

1）制定5S標準與規范

2）定期檢查與監督機制

案例分析：某日企無塵室車間的日常5S維護制度

5. 素養（Shitsuke）

1）員工5S意識培養

2）5S文化的形成與維持

案例分析：日本工廠“指差呼稱”習慣的形成；日本當地藥局（美容護膚專賣店）、機場等公共場所的5S素養

二、目視化管理

1. 目視化管理原理

1）視覺信號傳遞信息

2）提高管理效率與透明度

2. 目視化工具

1）看板管理（生產看板、傳送看板等）

2）顏色管理（安全色、區域色等）

3）警示標識與圖表

案例分析：某空調工廠現場的目視化布局；設備運行狀態的目視化展示

三、標準作業

1. 標準作業三要素

1）節拍時間（Takt Time）計算與應用

2）作業順序的確定與優化

3）標準手持量的設定

4）作業組合票分析與改善

5）作業指導書制作

案例分析：大眾汽車某車型作業指導書制作

2. 標準作業執行與監督

1）員工培訓與遵循

2）對標準作業的定期審核與調整

第三講：生產效率研究

一、工業工程

1. 方法研究

1）程序分析（工藝程序圖、流程程序圖等）

2）操作分析（人機操作分析、聯合操作分析等）

3）動作分析（動素分析、動作經濟原則）

案例分析：汽車線束安裝作業分析

2. 時間研究

1）秒表測時法

2）工作抽樣法

3）預定動作時間標準法（PTS）

案例分析：電子手表標準工時測定

二、精益布局

1. 布局類型與分析

1）傳統布局（工藝布局、產品布局等）的優缺點

2）精益布局（單元化布局、U 型布局等）的特點：闡效

2. 精益布局設計步驟

1）產品與產量分析（P-Q 分析）

2）物流分析（從至表、物流強度分析）

3）設備與工作地布置

案例分析：某工廠布局改善前后對比：展示布局改善前后的物流路徑、生產效率等數據對比

三、TPM（全員生產維護）

1. TPM 概念與目標

1）TPM 的定義與發展歷程

2）設備綜合效率（OEE）提升目標

2. TPM 八大支柱

1）自主保全

2）計劃保全

3）個別改善

4）質量保全

5）初期管理

6）教育訓練

7）事務改善

8）環境安全

實施案例分析：某主機廠白車身TPM小組設備保全活動

第四講：質量管理技術

一、TQM（全面質量管理）

1. TQM理念與原則

1）以顧客CTQ為關注焦點

2）全員參與

3）過程方法

4）持續改進原則

2. 質量工具應用

工具一：檢查表、層別法

工具二：柏拉圖、魚骨圖

工具三：直方圖、散布圖、控制圖

3. TQM 體系建立與運行

1）質量方針與目標制定

2）質量手冊與程序文件編寫

3）內部審核與管理評審

案例分析：某家電行業頭部企業TQM實施案例

二、POKAYOKE防錯技術

1. 防錯原理與類型

1）消除、替代、簡化、檢測、減少錯誤等原理

2）接觸式防錯、定數式防錯、動作順序防錯等類型

2. 防錯裝置設計與應用

1）機械類防錯裝置

2）電氣類防錯裝置

3）軟件類防錯功能

案例分析：汽車制造中的防錯應用：分享汽車裝配過程中防錯技術避免重大質量問題的案例

第五講：均衡生產與拉動式

一、快速換型（QCO）

1. QCO概念與意義

1）快速換型的定義

2）減少設備停機時間的效益

2. QCO 實施步驟

1）區分內部作業與外部作業

2）內部作業轉化為外部作業

3）優化內部作業與外部作業時間

案例與實踐經驗：某生產線快速換型項目成果：展示項目實施前后換型時間、生產效率等數據對比

二、價值流圖析

價值流概念：價值流定義與構成、價值與非價值活動區分

1. 價值流圖繪制

1）當前狀態價值流圖繪制方法

2）未來狀態價值流圖規劃

2. 價值流分析與改善策略

1）識別價值流中的浪費與瓶頸

2）制定改善方案與實施計劃

案例分析：國內某空調企業價值流圖析實施案例

——改善項目機會識別

——精益活動規劃

第六講：班組管理

一、8大浪費

1. 過量生產浪費

1）過量生產的表現與原因

2）消除過量生產的方法

2. 等待浪費

1）人員等待、設備等待分析

2）減少等待時間的措施

3. 搬運浪費

1）不合理搬運的影響

2）優化搬運流程與設備

4. 不良品浪費

1）不良品產生原因與損失

2）品質控制與預防措施

5. 動作浪費

1）無效動作識別

2）動作優化方法

6. 加工浪費

1）過度加工的現象與根源

2）工藝優化與成本控制

7. 庫存浪費

1）庫存的危害

2）庫存管理策略與JIT應用

8. 管理浪費

1）管理流程不合理表現

2）管理效率提升途徑

現場實操案例分析：某涂裝車間現場浪費識別與改善活動

二、KAIZIN（持續改善）

1. KAIZIN理念

1）小步快跑式的持續改進

2）人人參與的改善文化

2. KAIZIN活動形式

1）提案制度

2）改善小組活動

3）現場改善會議

3. KAIZIN文化建設

1）領導的支持與示范

2）員工激勵機制

3）改善文化氛圍營造

4. KAIZIN流程建立

1）PDCA循環（計劃、執行、檢查、處理）

2）改善項目管理流程

3）改善成果固化與推廣

案例分析：上海某儀器儀表企業通過 KAIZIN 實現業績提升

三、問題解決流程

1. 問題定義與識別

1）問題的分類與描述

2）問題識別工具與方法

2. 原因分析

1）5Why分析法

2）頭腦風暴法與魚骨圖應用

3. 解決方案制定與實施

1）多種解決方案的提出與評估

2）方案實施計劃與資源分配

3）效果驗證與標準化

4）問題解決效果的評估指標

——列舉常見問題解決效果的量化評估指標

5）成功經驗的標準化與推廣

案例分析：鑄造車間漏油問題解決案例

五、標準化班組（TWI）

1. 班組標準化建設意義

1）提升班組執行力

2）保障生產穩定與質量提升

2. 班組工作標準制定

1）崗位職責標準化

2）工作流程與操作標準

3. 班組管理標準化

1）班前會、班中巡檢、班后總結規范

2）班組績效評估標準

優秀班組的管理模式與成果展示

案例分析：某日本機加工企業的班組自主管理成功案例

第七講：精益管理與數字化的關系

——精益與數字化的關系

1. 精益為數字化轉型奠定三大基礎

1）流程標準化

2）數據質量保障

3）組織能力準備

2. 跳過精益直接“上技術”的兩大風險

1）“自動化浪費”加劇

2）“數據孤島”與系統割裂

課程總結

學員分享互動：知識點小結、心得互動、講師與學員互動

下一步計劃：改善工作規劃、精益技能推廣計劃