● 轉變思維意識、樹立問題意識、找到改善的切入點；

● 學會如何利用IE思維與工具消除浪費，降低成本；

● 學會IE手法的運用，包括時間研究，流程分析、動作分析、布局改善等；

● 學會觀察制造現場、防錯法的使用、生產線的平衡分析；

● 學會識別、分析、解決問題的能力；

● 掌握目視管理和5S實務的操作技巧，把簡單的5S做的有效率；

● 明確企業現場中的七大浪費、掌握現場改善的有效方法；

● 學習降低成本方法，追求生產系統整體優化和效率的提升；

第一講：現場改善的切入點

一、改善的入口

1. 改善的切入點

2. 為什么要作改善

3. 界定問題

二、問題2大種類

1. 發生型

2. 改進型

三、改善前自問三個句話

1. 有沒有標準

2. 員工學會了嗎？

3. 員工執行了嗎？

四、改善問題前要——建立標準

案例分析：某公司周轉箱擺放的標準

案例分析：某公司倉庫托盤擺放標準

1. 標準作業VS作業標準

案例分析：某塑膠公司視頻

五、解決問題——SDCA模型

六、找到真因——5WHY方法

第二講：七大浪費識別與改善

一、浪費的真面目

1. 水蜜桃VS話梅干

2. 浪費的定義

二、識別浪費：動作、工作

視頻案例：某塑膠公司打包工序

三、七大浪費

1. 過量生產浪費

案例：某電機公司過量生產浪費

2. 等待浪費

3. 加工本身浪費

視頻案例：禮品包裝廠沖壓員工動作

4. 庫存浪費

5. 搬運浪費

視頻案例：某縫紉工序半成品的搬運

視頻案例：AGV小車的使用

視頻案例：某公司包裝工序

6. 不良浪費

1）做品質就是做效率

7. 員工智慧浪費

引言：聯合利化漏包裝改善

1）越接近現場的人越知道問題解決方法

2）不用員工腦力那是最大的浪費

四、提案改善——員工提案制度

1. 員工提案改善

2. 員工提案改善看板

3. 提案PK文化

1）提案提交及時率

2）提案參與率

3）提案實施率

第三講：發現瓶頸，改善瓶頸

一、究竟什么是瓶頸

視頻案例：兩種飲料口

二、識別瓶頸

1. 單位時間內產出最低的工序

2. 流動模式，庫存積壓時間和超過目標庫存的

3. 單工序加工周期最長的

案例練習：識別瓶頸

三、瓶頸的制約作用

1. 制約全流程的產出

2. 造成非瓶頸工序的資源浪費

3. 瓶頸工序導致庫存堆積

4. 資源投入一定程度，瓶頸決定生產效率

四、改善瓶頸的方法

1. 管理改善

2. 工藝改善

3. 時間改善

案例練習：如何改善車間的瓶頸

五、突破瓶頸的三種類型

1. 資源向瓶頸傾斜

2. 挖掘瓶頸潛能

3. 舒緩瓶頸

六、現場突發瓶頸

1. 現場計劃排產導致瓶頸

案例分析：改善三方法

2. 單工序排產思維

視頻案例分析

3. 設備異常導致瓶頸

4. 物料異常導致瓶頸

案例分析：改善方法

5. 人手短缺瓶頸

案例分析：人手短缺改善方法

第四講：IE改善方法實操訓練

1. 防呆法在企業中的應用

2. 動改法在企業中的應用

3. 流程法在企業中的應用

4. 五五法在企業中的應用

5. 人機法在企業中的應用

6. 雙手法在企業中的應用

7. 抽樣法在企業中的應用

第五講：減少浪費——5S目視化管理

一、認識5S

案例分析：推行過5S的工廠VS未推行過5S的工廠

1. 5S的定義與認識誤區

2. 5S起源與發展

小游戲：在一堆工具中找你所需要的工具

3. 5S的目的與意義

4. 4M1E與5S

討論：如何打造整潔、有序、高效、安全的生產現場？

案例分析：某汽車內飾公司5S推行現場

二、5S推行的原則和方法

1. 整理推行的原則和方法

1）整理的定義與要點

2）要與不要的判定標準

案例練習：不同使用頻率的物品應放置哪里

2. 整頓推行的原則和方法

1）整頓的含義與作用

2）整頓的“3要素”：場所、方法、標識

3）整頓的“4定”原則：定點、定容、定量、定人

案例分析：某公司的4定實施

3. 清掃推行的原則和方法

1）清掃的含義與作用

2）清掃的推行要領

3）建立清掃責任區

4）責任區的清掃標準

工具表單：《公共區域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區域清掃標準》

4. 清潔推行的原則和方法

1）清潔的含義與作用

2）清潔的推行要領：標準化

3）清潔的推行要領：制度化

5. 素養推行的原則和方法

1）制訂共同遵守的有關規則、規定

2）制訂服裝、儀容、識別證標準

圖文案例展示

3）制訂禮儀守則：禮儀守則

4）教育訓練（新進人員強化6S教育、實踐）