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上海威才企業管理咨詢有限公司
企業推進精益生產過程中常面臨各類難題,引入DMAIC(定義、測量、分析、改進、控制)方法論可有效破解。現結合電機組裝精益項目案例,簡介該方法論的實際應用:
該項目背景為:某車間電機組裝周期時間(CT)達18分鐘/件,日產能僅320件(存在80件產能缺口),訂單交付延遲率15%。團隊應用DMAIC方法論推進優化,最終實現顯著成效,相關成果通過標準化管理穩定落地。各階段主要內容如下:
‐ 定義階段:聚焦“電機組裝CT過長”核心問題,明確當前生產現狀;通過SIPOC工具鎖定“線圈安裝、部件緊固、接線”3個核心動作(排除前道沖壓、后道檢測環節,清晰界定范圍),并依據SMART原則設定目標——“2個月內CT降至≤12分鐘/件、日產能提升至≥400件”。
‐ 測量階段:以CT為核心指標,先通過2名操作員對同一產品連續5次計時驗證數據可信度(偏差≤0.5分鐘、一致性≥95%);再按簡化計劃收集數據:班組長每日用秒表測量10件產品CT以統計現狀,質檢員同步統計返工率;最后繪制價值流程圖(VSM),直觀呈現“工具等待、參數調試、接線返工”三大浪費點,同時明確線圈安裝、部件緊固、接線各環節的具體耗時分布。
‐ 分析階段:采用流程程序分析拆解組裝子動作,識別出浪費耗時(工具尋找1.5分鐘、參數調試2分鐘、接線返工1.2分鐘);結合人機聯合分析,進一步發現“操作員找參數表時設備待機、接線后核對圖紙耗時”的人機協同問題;最終通過動作拆解與現場觀察,總結出“工具無固定擺放、緊固參數無標準、接線無防錯”三大根本原因。
‐ 改進階段:針對根因,運用5S、TPM、目視化制定落地方案——通過“工具定位貼”固定操作臺工具、制作“批次參數表”簡化調試、在接線端子標注“紅+黑-”防錯位;先在單條生產線試點1周,CT成功降至13分鐘/件。
‐ 控制階段:以控制計劃(CP)為核心,設定監控目標(CT≤12分鐘/件、返工率≤3%)及預警值,明確班組長每周3次測CT、質檢員每周2次查返工率的核查動作;通過“每日班前檢查清單”固化防錯措施,編制《組裝工序CT優化SOP》,要求新操作員需在12分鐘內完成1件產品組裝方可上崗。2個月全面實施后,CT降至11.5分鐘/件、日產能達420件、返工率2.5%,各項指標均超預期。
本課程旨在系統講解企業如何運用精益工具,遵循DMAIC方法論解決實際生產難題,幫助學員快速掌握方法要點,實現從理論理解到實際應用的轉化,助力企業高效破解精益生產中的各類瓶頸。
‐ 了解什么是精益生產和六西格瑪管理;
‐ 理解DMAIC解決問題的獨特思維和過程;
‐ 全面吸收、快速掌握精益生產專業知識及工具;
‐ 為成為精益六西格瑪綠帶、黑帶打下基礎。
日期 | 授課時間 | 講授內容 |
第1天 | 上午 | 精益生產和六西格瑪概述 DMAIC流程 DMAIC精益項目案例展示 項目注冊和授權 問題陳述 宏觀流程圖SIPOC |
下午 | 價值流程圖VSM T/T、C/T、L/T、OEE綜合效率 七大浪費識別 流程程序分析 5Why提問 | |
第2天 | 上午 | 人機聯合分析/機器觀察/動作分析 標準工時 ECRS方法 拉動生產系統 5s、目視化管理 |
下午 | TPM全面生產維護 SMED快速換型 控制計劃 標準化生產 防錯法技術 案例剖析 課程總結 |
鄭老師 上海威才咨詢 | 資深培訓講師/咨詢顧問(擁有豐富的行業經驗和項目經驗)
工作背景:
曾在精密電子、食品加工、機械制造、汽車和化工等多個行業從事六西格瑪項目的培訓和指導工作。鄭老師對六西格瑪DMAIC和DFSS理論和實踐有著深入的研究與理解,擅長解決復雜的技術與管理問題,助力企業提升產品質量與設計效率。
職業資質:
‐ 國際認證:美國AIAG精益六西格瑪黑帶教師和黑帶大師、美國SigmaPro認證六西格瑪黑帶大師。
‐ 國內認證:CAQ中國質量協會注冊六西格瑪黑帶、CAQ中國質量協會六西格瑪黑帶講師、CAQ中國質量協會注冊質量經理、上海質量協會六西格瑪黑帶講師和資深顧問、廣東質量協會特邀講師、日本工學會Taguchi專案改善工程師。
專業領域:
鄭老師專注于DFSS(六西格瑪設計)和DMAIC(六西格瑪改進)項目的培訓和指導,擅長運用DOE(試驗設計)、DFX(面向 X 的設計)、TRIZ(發明問題的解決理論)等工具和方法,幫助企業解決復雜的技術和管理問題,提升產品質量和設計效率。
培訓特色:
‐ 實戰輔導,六西格瑪等咨詢項目尾款的回款率99%;
‐ 精準識別項目關鍵問題,幫助學員解決與促進實踐落地;
‐ 項目合作中,鄭老師超高配合度,積極響應各方需求,助力企業HR、銷售、需求部門省心放心合作。
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整車制造:長安汽車、上汽集團、華晨寶馬、蔚來汽車、理想車和家、吉利汽車、上汽大眾、一汽大眾、東風本田、通用五菱、上海通用、南京依維柯、寶沃汽車......
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